本發(fā)明涉及清洗方法，尤其是涉及一種invar帶材表面清洗的方法。
背景技術(shù)：
1、在現(xiàn)有技術(shù)中，針對(duì)invar帶材表面異物的去除，已公開一種基于“脫脂，酸洗，水洗，風(fēng)刀干燥”的連續(xù)式清洗工藝。但目前現(xiàn)有工藝中，對(duì)于invar帶材表面異物的去除效率有限。另外，經(jīng)過現(xiàn)有工藝處理后，帶材表面會(huì)存在宏觀白點(diǎn)缺陷，該缺陷源于invar表面原始氧化膜不致密、厚度不均，若直接采用酸洗，酸液會(huì)優(yōu)先穿透氧化膜薄弱區(qū)域，產(chǎn)生局部過腐蝕，形成點(diǎn)蝕坑，點(diǎn)蝕坑在后續(xù)反射光線下呈現(xiàn)為白色斑點(diǎn)，嚴(yán)重影響invar帶材的表面外觀及后續(xù)鍍覆、蝕刻等精密加工質(zhì)量。
2、酸洗段后僅設(shè)置水洗及風(fēng)刀吹掃干燥，偶發(fā)酸液殘留，invar合金對(duì)酸液較為敏感，酸液殘留會(huì)在后續(xù)存放及熱處理中誘發(fā)二次銹蝕，導(dǎo)致表面出現(xiàn)銹斑，降低材料耐蝕性。
3、此外，現(xiàn)有工藝缺乏有效的鈍化處理，水洗后invar帶材表面活性高，暴露于潮濕環(huán)境后極易銹蝕。
4、針對(duì)上述缺陷，有現(xiàn)有技術(shù)在酸洗后增加堿中和步驟，但未對(duì)堿液成分、濃度及噴淋工藝做系統(tǒng)優(yōu)化，導(dǎo)致中和不徹底。因此，急需一種高潔凈度，低缺陷率，強(qiáng)防銹能力的invar帶材表面清洗方法。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種可提高invar帶材表面異物的去除效率，低缺陷率，強(qiáng)防銹能力的invar帶材表面清洗方法。
2、一種invar帶材表面清洗的方法，包括步驟s1:首先采用表調(diào)液對(duì)invar帶材表面進(jìn)行清洗；s2：采用酸洗段對(duì)步驟s1清洗后的invar帶材表面進(jìn)行處理；s3：采用堿洗段對(duì)步驟s2處理后的invar帶材表面進(jìn)行處理；s4：采用水洗段、烘干段對(duì)步驟s3清洗后的invar帶材表面進(jìn)行處理。
3、進(jìn)一步的，所述表調(diào)液包括表面活性劑、酸性成分、緩蝕劑、去離子水組成，所述表面活性劑為十二烷基磺酸鈉，所述酸性成分由氨磺酰酸、磷酸、乙酸鉀組成，所述緩蝕劑為苯并三氮唑。
4、進(jìn)一步的，所述表面活性劑與所述酸性成分比例為1:1.5-1:2.0，所述表面活性劑與所述緩蝕劑的摩爾比為1:0.5-1:0.8。
5、進(jìn)一步的，所述酸性成分中所述氨磺酰酸占所述酸性成分總量的35-45%，所述乙酸鉀占所述酸性成分足量的15%-25%，所述磷酸與所述氨磺酰酸復(fù)配比為1:1.2-1:1.5。
6、進(jìn)一步的，所述十二烷基磺酸鈉的濃度范圍是6%-8%，所述氨磺酰酸的濃度范圍是4%-6%，所述磷酸的濃度范圍是3%-5%，所述乙酸鉀的濃度范圍是2%-4%，所述苯并三氮唑的濃度范圍是0.8-1.2%。
7、進(jìn)一步的，所述酸洗段由三段酸洗組成，所述三段酸洗中第一段酸洗，酸洗成分由5%-8%羥基乙酸、0.5%-1%葡糖酸鈉組成；所述三段酸洗中第二段酸洗，酸洗成分由1.5%-2.5%氨基磺酸、0.1%-0.5%聚天冬氨酸組成；所述三段酸洗中第三段酸洗，酸洗成分由0.8%-1.8%草酸銨、0.02%-0.05%氟碳表面活性劑組成。
8、進(jìn)一步的，所述第一段酸洗的噴淋壓力0.2-0.3bar，噴淋角度沿順帶材方向?yàn)?5°-20°，噴淋高度250mm-300mm，溫度35℃-45℃,制程時(shí)間90s-110s；第二段酸洗的噴淋壓力0.8-1.0bar，噴淋角度60°-75°沿逆帶材方向，噴淋高度100mm-150mm，溫度40℃-50℃,制程時(shí)間60s-80s；第三段酸洗的噴淋壓力0.1-0.2bar，噴淋角度5°-10°沿順帶材方向，噴淋高度300mm-350mm，溫度30℃-40℃制程時(shí)間45s-55s。
9、進(jìn)一步的，所述堿洗段由兩段堿洗組成；所述堿洗段的第一段堿洗，噴淋壓力1.8-2.2bar，噴淋角度60°-70°沿逆帶材方向，噴淋高度80mm-90mm；所述堿洗段的第二段堿洗，噴淋壓力0.8-1.0bar，噴淋角度30°-40°沿順帶材方向，噴淋高度150mm-200mm。
10、進(jìn)一步的，堿液的濃度coh=k，其中coh指堿液濃度，k是中和系數(shù)，第一段酸液的濃度，第一段酸液的處理時(shí)間，第二段酸液的濃度，第二段酸液的處理時(shí)間，第三段酸液的濃度，第三段酸液的處理時(shí)間，l是堿液槽的長度，v帶材帶速。
11、進(jìn)一步的，實(shí)時(shí)監(jiān)測所述水洗段的電導(dǎo)率，所述酸洗段結(jié)束后的帶材厚度，根據(jù)所述電導(dǎo)率以及所述帶材厚度調(diào)整中和系數(shù)k。
12、本發(fā)明至少具備以下優(yōu)點(diǎn)或有益效果：本發(fā)明采用表調(diào)液首先對(duì)invar帶材表面進(jìn)行處理，可減少或規(guī)避點(diǎn)蝕現(xiàn)象發(fā)生，可提高invar帶材表面異物的去除效率，降低低缺陷率，提高強(qiáng)防銹能力。
1.一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述表調(diào)液包括表面活性劑、酸性成分、緩蝕劑、去離子水組成，所述表面活性劑為十二烷基磺酸鈉，所述酸性成分由氨磺酰酸、磷酸、乙酸鉀組成，所述緩蝕劑為苯并三氮唑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述表面活性劑與所述酸性成分比例為1:1.5-1:2.0，所述表面活性劑與所述緩蝕劑的摩爾比為1:0.5-1:0.8。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述酸性成分中所述氨磺酰酸占所述酸性成分總量的35%-45%，所述乙酸鉀占所述酸性成分足量的15%-25%，所述磷酸與所述氨磺酰酸復(fù)配比為1:1.2-1:1.5。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述十二烷基磺酸鈉的濃度范圍是6%-8%，所述氨磺酰酸的濃度范圍是4%-6%，所述磷酸的濃度范圍是3%-5%，所述乙酸鉀的濃度范圍是2%-4%，所述苯并三氮唑的濃度范圍是0.8-1.2%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述酸洗段由三段酸洗組成，所述三段酸洗中第一段酸洗，酸洗成分由5%-8%羥基乙酸與0.5%-1%葡糖酸鈉組成；所述三段酸洗中第二段酸洗，酸洗成分由1.5%-2.5%氨基磺酸與0.1%-0.5%聚天冬氨酸組成；所述三段酸洗中第三段酸洗，酸洗成分由0.8%-1.8%草酸銨、0.02%-0.05%氟碳表面活性劑組成。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述第一段酸洗的噴淋壓力0.2-0.3bar，噴淋角度沿順帶材方向?yàn)?5°-20°，噴淋高度250mm-300mm，溫度35℃-45℃,制程時(shí)間90s-110s；第二段酸洗的噴淋壓力0.8-1.0bar，噴淋角度60°-75°沿逆帶材方向，噴淋高度100mm-150mm，溫度40℃-50℃,制程時(shí)間60s-80s；第三段酸洗的噴淋壓力0.1-0.2bar，噴淋角度5°-10°沿順帶材方向，噴淋高度300mm-350mm，溫度30℃-40℃制程時(shí)間45s-55s。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述堿洗段由兩段堿洗組成；所述堿洗段的第一段堿洗，噴淋壓力1.8-2.2bar，噴淋角度60°-70°沿逆帶材方向，噴淋高度80mm-90mm；所述堿洗段的第二段堿洗，噴淋壓力0.8-1.0bar，噴淋角度30°-40°沿順帶材方向，噴淋高度150mm-200mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：所述堿洗段的堿液濃度coh=k，其中coh指堿液濃度，k是中和系數(shù)，第一段酸液的濃度，第一段酸液的處理時(shí)間，第二段酸液的濃度，第二段酸液的處理時(shí)間，第三段酸液的濃度，第三段酸液的處理時(shí)間，l是堿液槽的長度，v帶材帶速。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種invar帶材表面清洗的方法，其特征在于：實(shí)時(shí)監(jiān)測所述水洗段的電導(dǎo)率，所述酸洗段結(jié)束后的帶材厚度，根據(jù)所述電導(dǎo)率以及所述帶材厚度調(diào)整中和系數(shù)k。